管道防腐拋丸除銹機(jī)是一種用于凈化管道表面、預(yù)防銹蝕侵蝕的專業(yè)設(shè)備。在管道工程中，由于管道長(zhǎng)期受到氣候、水質(zhì)、化學(xué)物質(zhì)等環(huán)境因素的影響，表面容易形成銹蝕，導(dǎo)致管道的使用壽命縮短，甚至出現(xiàn)漏水、斷裂等問題。因此，對(duì)管道進(jìn)行防腐處理是十分重的。

管道防腐拋丸除銹機(jī)通過采用拋丸技術(shù)，對(duì)管道表面進(jìn)行高速噴射，將拋丸精確地?fù)舸蛟诠艿辣砻嫔?，去除表面的銹蝕層、氧化層、污垢積塵等物質(zhì)。

管道防腐拋丸除銹機(jī)使用高速噴射的方式，將拋丸粒子射向管道表面。這些拋丸粒子以極高的速度撞擊在管道表面上，物理沖擊力去除表面的銹蝕層。與傳統(tǒng)的手工除銹方式相比，不僅速度更快，效率更高，而且能夠更加徹底地清除管道表面的污垢。

道防腐拋丸除銹機(jī)還具有自動(dòng)化控制系統(tǒng)，可以對(duì)噴射速度、噴射角度和拋丸粒子的流量進(jìn)行精確控制。這使得除銹過程更加均勻，避免了手工操作中由于為因素導(dǎo)致的不均勻現(xiàn)象，保證了除銹質(zhì)量的一致性。

管道防腐拋丸除銹機(jī)還具有一定的環(huán)保性能。在除銹過程中，拋丸粒子通過射后會(huì)自動(dòng)回收，再次利用，減少了材料的浪費(fèi)。同時(shí)，設(shè)備還可以配備除塵系統(tǒng)，將拋丸過程中產(chǎn)生的污染物進(jìn)行凈化處理，從而達(dá)到環(huán)保要求。

使用管道防腐拋丸除銹機(jī)，可以有效保護(hù)管道的使用壽命，避免管道的銹蝕侵蝕問題。除銹后的管道表面光潔平整，有利于后續(xù)的涂層施工和防腐處理。銹機(jī)的自動(dòng)化控制系統(tǒng)和環(huán)保性能，也使得整個(gè)除銹過程更加便捷和可靠。

管道防腐拋丸除銹機(jī)在管道工程中起到了至關(guān)重要作用。它通過噴射高速拋丸粒子，去除管道表面的銹蝕層和污垢，保護(hù)管道的使用壽命。該設(shè)備不僅具備高效、均勻的除銹能力，還具有自動(dòng)化控制和保處理的特點(diǎn)。在管道工程中使用管道防腐拋丸除銹機(jī)，能夠提高工作效率，減少成本，保證工程質(zhì)量。

管道外防腐做法？管道內(nèi)壁怎么防腐

管道外防腐做法 管道內(nèi)壁怎么防腐
防腐蝕保護(hù)
1、防腐蝕處理的部位種類
1）腐蝕性土壤、水環(huán)境條件對(duì)管外表面進(jìn)行環(huán)氧煤瀝青防腐蝕處理。
2）永久性外露的鋼制結(jié)構(gòu)件（如法蘭短管）。
3）鋼材表面進(jìn)行的涂料短期防腐蝕處理（承插口鋼圈等）。
2、管道外表面防腐蝕保護(hù)
1）范圍
包括指定區(qū)域的標(biāo)準(zhǔn)管、異形管和配件等管材砂漿保護(hù)層表面環(huán)氧煤瀝青防腐蝕。防腐處理為：底漆一道、面漆兩道，總厚度400μm。
需要進(jìn)行環(huán)氧煤瀝青防腐的范圍見表5.4-1。
表1管道外表面防腐蝕保護(hù)范圍
2）防腐涂料的技術(shù)指標(biāo)
⑴防腐涂料采用快干超厚漿型環(huán)氧煤瀝青涂料。環(huán)氧煤瀝青涂料的技術(shù)指標(biāo)，即甲組份（漆料）、乙組份（固化劑）和甲、乙兩組分按比例混合后按規(guī)定方法噴涂后的漆膜的技術(shù)指標(biāo)，應(yīng)分別不低于《埋地鋼質(zhì)管道環(huán)氧煤瀝青防腐層技術(shù)指標(biāo)》SY/T0447中表3.1.2-1
3.1.2-2和3.1.2-3的要求；并不低于本技術(shù)條款表5.4-1要求。
表2環(huán)氧煤瀝青涂料應(yīng)同時(shí)滿足的質(zhì)量指標(biāo)
⑵ 涂料應(yīng)有出廠合格證、產(chǎn)品說明書、批號(hào)、涂裝工藝參數(shù)等。
⑶ 承包人應(yīng)對(duì)每批涂料的質(zhì)量指標(biāo)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，并提供復(fù)驗(yàn)報(bào)告。
3）表面預(yù)處理
⑴ 防腐蝕施工時(shí)，水泥砂漿保護(hù)層含水率不應(yīng)大于6%，且表面無水漬。
⑵ 應(yīng)采用手工或動(dòng)力工具將表面水泥灰渣及疏松物清除，然后用干凈毛刷、壓縮空氣或工業(yè)吸塵器將表面清理干凈。
4）涂料配置
⑴ 環(huán)氧煤瀝青涂料應(yīng)放在陰涼、通風(fēng)、干燥處，嚴(yán)禁曝曬和接近火源。
⑵ 承包人應(yīng)制訂保證施工人員人身安全、防止環(huán)境污染和清洗工用具的安全操作規(guī)程。
⑶ 漆料（甲組分）在使用前應(yīng)攪拌均勻。由專人將甲、乙兩種組分按產(chǎn)品說明書所規(guī)定的比例調(diào)配，充分?jǐn)嚢?，使用前放置熟?0min。涂料應(yīng)根據(jù)工程所需的數(shù)量分批配置，現(xiàn)配現(xiàn)用。配好的涂料應(yīng)在規(guī)定的使用期內(nèi)使用完畢。
⑷ 剛開桶的底漆甲組分和面漆甲組分原則上不再調(diào)入稀釋劑。配好的涂料在必要時(shí)，可加入≤5％（重量比）的稀釋劑。
5）防腐層施工
⑴ 涂裝時(shí)相對(duì)濕度應(yīng)不大于85%且環(huán)境溫度應(yīng)不低于5℃。大風(fēng)、雨、霧天氣及強(qiáng)烈陽光照射下不宜進(jìn)行室外施工。
⑵ 可采用高壓無氣噴涂，涂層厚度必須均勻。
⑶ 底漆：表面預(yù)處理合格的管材應(yīng)盡快涂刷底漆，間隔不得超過8小時(shí)。要求涂刷均勻，不得漏涂。面漆：底漆表干后，即可涂面漆。涂刷要均勻，不得漏涂。在常溫下，底漆、各道面漆的間隔時(shí)間不應(yīng)超過24h。
⑷ 涂裝結(jié)束，涂層實(shí)干后方可運(yùn)輸。
6）防腐層檢驗(yàn)
⑴防腐層表干、實(shí)干與固化：表干——用手輕觸不粘手；實(shí)干——用手指推不移動(dòng)；固化——用手指甲重刻不留刻痕。
⑵外觀檢驗(yàn)：涂層外觀光滑平整、顏色均勻一致，無氣泡、流掛及開裂和剝落。對(duì)涂敷過的管材要逐根檢查。
⑶厚度檢驗(yàn)：以防腐層等級(jí)所規(guī)定的厚度為標(biāo)準(zhǔn)，用防腐層測(cè)厚儀進(jìn)行檢測(cè)。每20根管抽查1根，每根測(cè)3個(gè)相隔一定距離的截面，每截面測(cè)上、下、左、右4點(diǎn)，如最薄點(diǎn)低于規(guī)定厚度，則為不合格。再抽查2根，其中1根仍不合格時(shí)，全部為不合格。厚度不合格的防腐管，應(yīng)在涂層未固化前修補(bǔ)至合格。
⑷漏點(diǎn)檢查：對(duì)指定區(qū)段的防腐管，應(yīng)進(jìn)行SY/T0447標(biāo)準(zhǔn)5.4節(jié)的漏點(diǎn)檢查。
⑸粘附力檢驗(yàn)：防腐層固化后，按SL105第3.4.5條檢驗(yàn)。每20根管抽查1根，每根測(cè)1點(diǎn)。如不合格，再抽查2根，其中1根仍不合格時(shí)，全部為不合格。
⑹運(yùn)輸保管：在運(yùn)輸、裝卸、保管等過程中，必須使用橡膠墊和尼龍吊帶；并有防止機(jī)械碰撞的措施，以避免防腐層損壞。貯存超過28天以上，必須對(duì)防腐蝕層有效苫蓋，防止涂層曝曬老化。
3、金屬結(jié)構(gòu)外露面防腐
1）執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)
金屬結(jié)構(gòu)外露面的防腐執(zhí)行《水工金屬結(jié)構(gòu)防腐蝕規(guī)范》SL105。
2）品種及厚度
底漆：環(huán)氧富鋅底漆，干膜厚度80μm；中間漆：環(huán)氧云鐵防銹漆，干膜厚度00μm；超厚漿型環(huán)氧瀝青防腐漆，干膜厚度70μm。
3）涂裝前表面處理法蘭和短管表面防腐采用壓縮空氣噴砂或電動(dòng)工具對(duì)金屬表面進(jìn)行除銹，除銹等級(jí)應(yīng)達(dá)到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》GB8923中的Sa2.5級(jí)。
4）防腐層施工
⑴涂裝時(shí)相對(duì)濕度應(yīng)不大于85%且鋼材表面高于露點(diǎn)溫度3℃以上，環(huán)境溫度不低于5℃。大風(fēng)、雨、霧天氣不宜進(jìn)行室外施工。
⑵可采用刷涂、噴涂或高壓無氣噴涂，但涂層厚度必須均勻，刷涂時(shí)各道漆涂裝方向應(yīng)相互垂直。
⑶表面預(yù)處理合格的管材應(yīng)盡快涂刷底漆，間隔時(shí)間不得超過4小時(shí)。要求涂刷均勻，不得漏涂。底漆（中間漆）表干后，即可涂中間漆（面漆）。涂刷要均勻，不得漏涂。在常溫下，兩道涂層之間涂裝的間隔時(shí)間不應(yīng)超過24h。
應(yīng)保證各道涂膜表面不發(fā)生砂塵、水、油等影響涂層質(zhì)量的污染。
⑷涂裝結(jié)束，涂層固化后方可運(yùn)輸，并在運(yùn)輸中采取可靠措施防止涂層被破壞。
5）質(zhì)量檢驗(yàn)及驗(yàn)收資料，執(zhí)行SL105相關(guān)規(guī)定。
4、承插口防腐
承插口鋼圈的防腐執(zhí)行《水工金屬結(jié)構(gòu)防腐蝕規(guī)范》SL105。
承插口只涂一道環(huán)氧富鋅底漆，厚度40μm。
管道內(nèi)防腐工藝有突破性進(jìn)展
小口徑管道內(nèi)涂層
管道內(nèi)防腐技術(shù)多年來是石油工業(yè)研究的課題，各油氣田對(duì)于注水管道、污水管道、注聚合物管道都進(jìn)行了防腐涂裝，其中應(yīng)用最多的是液體環(huán)氧和環(huán)氧粉末。在許多工程上對(duì)于中小口徑來說除銹用噴砂工藝、涂裝工藝用靜電噴涂、無氣噴涂或高速旋噴等技術(shù)；應(yīng)用最多也是質(zhì)量最易保證的是單根管工廠預(yù)制，管線焊后補(bǔ)口是研究的主要課題。其中管內(nèi)爬行補(bǔ)口車近幾年有一定的發(fā)展，勝利油田、大慶油田都有不少的應(yīng)用。北京楊奇技術(shù)開發(fā)公司是一個(gè)專業(yè)化的內(nèi)涂補(bǔ)口公司，D219以上管線小車可無線遙控，內(nèi)涂補(bǔ)口工具發(fā)展迅速；很多工程采用預(yù)制漲口加內(nèi)涂短節(jié)工藝，這在很多油田大量應(yīng)用也很成功，應(yīng)用最多的是大慶建材公司，為注聚合物工程加工的環(huán)氧粉末內(nèi)涂層管線；也有不少采用管道焊接后整段管子擠涂工藝。這些不同的技術(shù)也都形成了一定的市場(chǎng)，多數(shù)應(yīng)用也比較成功。
大口徑管道內(nèi)噴涂工藝
隨著西氣東輸工程輸氣管道內(nèi)涂減阻涂層的要求，我國(guó)引進(jìn)和開發(fā)了大口徑內(nèi)壁拋丸除銹技術(shù)及內(nèi)噴涂技術(shù)，這樣就填補(bǔ)了我國(guó)內(nèi)拋丸除銹技術(shù)的空白，大大提高了除銹效率。其中中油管道防腐工程有限公司引進(jìn)了內(nèi)拋丸噴涂作業(yè)線，青縣一機(jī)廠自行設(shè)計(jì)制造了內(nèi)拋丸涂裝作業(yè)線。在相應(yīng)的幾個(gè)大的鋼管廠也都建立了內(nèi)噴涂作業(yè)線。這就滿足了西氣東輸工程的需要，這些作業(yè)線的概況為：鋼管預(yù)熱除銹，其中內(nèi)拋丸效率達(dá)到300～400m2/h，拋丸除銹后采用真空抽吸或傾管倒出余砂并高壓吹掃干凈。噴涂采用高壓無氣噴涂以及配套的內(nèi)伸桿式噴涂法，鋼管原地旋轉(zhuǎn)內(nèi)伸桿插入鋼管中后退時(shí)噴涂，一次噴涂厚度可達(dá)50～100μm。噴涂后用玻璃試片燈光檢查有否漏涂，然后自然固化，也可以加熱固化，最后用蓋板封管口防止污染。西氣東輸工程有這樣的作業(yè)線5～6條。我國(guó)的大口徑內(nèi)涂層技術(shù)達(dá)到了當(dāng)代國(guó)際先進(jìn)水平。
鉆桿油管內(nèi)噴涂
在鉆井過程中鉆桿內(nèi)腐蝕及疲勞破壞是鉆井過程中的一大損失，為減少腐蝕華北石油一機(jī)廠引進(jìn)美國(guó)鉆桿內(nèi)涂層作業(yè)線及國(guó)外PC200涂料，每年涂裝鉆桿或油管50～100萬米，這樣可以延長(zhǎng)鉆桿壽命1～2倍，該工藝流程為：鉆桿絲扣熱水除油，進(jìn)加熱爐去除表面有機(jī)物400℃30min，內(nèi)噴砂除銹Sa2.5級(jí)，噴單組份環(huán)氧底漆，連續(xù)爐干燥80～150℃30min，噴涂單組分面漆，批次爐固化200℃ 30min,檢測(cè)出廠。該涂層的技術(shù)指標(biāo)為：涂層厚度250～300μm。耐磨性12.5L砂/1μm。在高溫高壓浸泡，pH＝12.5、150℃、70Mpa壓力、24h涂膜無變化。該涂料使用10年來效果很好。目前國(guó)產(chǎn)化產(chǎn)品單組份SN222涂料已通過12萬米鉆井考驗(yàn)，目前上海賽能新材料有限公司大規(guī)模生產(chǎn)使用，各項(xiàng)指標(biāo)與工藝性能達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平。